Високі  вимоги до надійності та зносостійкості сучасних матеріалів викликають більший попит на пошук нових матеріалів та методів їх обробки.

На сьогоднішній день до одного з найефективніших методів обробки поверхонь деталей відносять метод іонного азотування, в основі якого лежить поєднання пульсуючого струму при високій напрузі та газотермічних циклів насичення азотом зовнішніх шарів поверхні деталі. Азотування протікає в умовах температур 500-700 С. Азот, абсорбувавшись в поверхню металу, утворює в ньому тверду сполуку, яка називається нітрид. В ході цього процесу зростають показники зносостійкості та корозійної стійкості металів, а також інших важливих характеристик матеріалу таких як: дифузне насичення, зменшення рівня небезпеки при обробці поверхонь та зменшення витрат необхідних ресурсів при роботах такого типу.

Однак напружено деформований стан, і хімічний склад шарів поверхні  є досі малодослідженими, так само як зв’язок між розподілом напружень та зносостійкістю поверхні, що є важливим при подальшому дослідженні та розробленні цього методу.

Експериментально було визначено, що для умов розтягу-стиску та циклічного навантаження, критерій залишкових напружень впливає на границю зміцнення деталей, а загальні напруження можна представити у вигляді суми залишкових напружень та експлуатаційних.

Основною перевагою матеріалу, зміцненого шаром нітриду є його висока несуча здатність за відсутності його окислення, а також підвищені характеристики щодо спрацювання.

В «Інституті проблем міцності ім.Г.С.Писаренка  було впроваджено технологію термоциклічного  іонного азотування, що має ряд своїх переваг. Дана технологія не створює суцільного нагріву деталі, а забезпечує прогрів деталі лише на товщину поверхневого шару, який необхідно зміцнити. А циклічний характер нагріву деталі, що був запропонований даною технологією дозволяє скоротити в 2…5 разів споживання необхідної потужності джерел електричного живлення, що надає даній технології актуальності та робить її енергозберігаючою.

Найбільше технологія використовується серед обробки зубчастих коліс, та деталей типу вал-шестерня.